1 出现的问题
从2007年5月投产以来，我公司水泥预粉磨系统辊压机故障频繁，两侧工作压力低且不稳定，分料阀开度的调节不合理，出辊压机的物料粒度大，系统台时产量低，粉磨电耗高，系统经济效益差。
2 原因分析及处理措施
2.1 两侧压力不稳的原因及调节
物料通过辊压机上部入料溜子进入辊压机的动定辊之间，由动辊侧的挡料调节板来调节进入两辊间的物料量，如图1。经过观察，动辊侧挡料调节板伸向固定辊，造成下料点偏向于固定辊，致使固定辊侧上部物料多，而活动辊侧上部几乎没有物料，物料在两辊之间分布不均匀，造成辊压机的两侧压力不稳定，结果是通过辊压机的物料没有被充分碾压，出料粒度大。
2010年8月对辊压机活动辊侧的挡料调节板进行调整，将其由原来的偏向固定辊的下料位置往动辊辊面外侧移动，并将动辊侧挡料调节板的角度由原来的45°调整至60°，如图2。将辊压机的初始辊缝调整至10 mm，使物料能够正常下至两辊中间，并均匀地分布，两辊压力波动的情况得到控制。
2.2 工作压力低的原因及调节
对辊压机及液压系统进行认真地观察和研究表明，该系统两侧初始压力为6.0 MPa，压力加载到5.5～6.5 MPa时设备备妥，允许开机。操作人员一般加压到6.0 MPa再不加压。此时由于受到初始辊缝的限制，液压缸内的液压油的体积是一定的，液压缸内的油压加载到6.0 MPa时油量偏少，即使辊缝增大，液压缸被压缩，油压也达不到工作压力8.2 MPa。
由于初始辊缝决定液压缸的体积，初始辊缝确定为10 mm时，液压缸体积不变，工作辊缝一般为26 mm～28 mm，变化不大。因此我们认为初始压力的大小对工作压力影响很大，我们将初始压力调整为6.5 MPa，同时因稳定了入口的物料量，两侧工作压力从7.4～7.8 MPa提升到8.2～8.6 MPa，出料粒度明显降低。
2.3 分料阀的调节
经过辊压机动、定辊碾压的物料形成料饼，在两辊间的下部出来，由于两辊间进料充分，物料被碾压的效果好，边部的物料碾压效果不及中部物料，分料阀的作用是将碾压效果好与不好的物料进行分离（图3）。由于一直认为分料阀开度越小越好，故一度将分料阀开度调整到20%，结果成品中一直含有10 mm左右的粗物料。打开辊压机侧门观察，发现边料溜子物料多且下不及，物料堆积到分料阀转轴附近，从分料阀的转轴下部串入成品溜子。
在摸索中调整分料阀的开度，我们发现调整到23%时，边料溜子再没有物料堆积现象，物料顺利进入回料皮带。
以上措施使出辊压机的熟料平均粒径由改造前的3.81 mm降低到1.54 mm；破碎比由改造前的4.09提高到10.10，碾压后的物料外观呈粉状，入磨料层内的颗粒大多用手可以捏碎；球磨机的台时产量提高了13.1%，系统粉磨电耗降低了16.6%。
